섬유에서 완성된 니트웨어까지: 프리미엄 캐시미어가 만들어지는 방법

소개

나는 기술적으로 '동일한 섬유'이고 손에 닿는 느낌이 전혀 비슷하지 않은 수천 개의 캐시미어 스웨터를 다루어 보았습니다. 한 시즌 동안 착용한 후에도 모양이 유지됩니다. 3주차까지 커프에 다른 알약이 있습니다. 원자재는 거짓말을 한 것이 아니라 과정이 거짓말을 했습니다.

이는 부품 소싱 팀이 견본 카드나 실험실 보고서를 볼 때 항상 확인하지 못하는 부분입니다. 첫 날의 부드러운 촉감은 10회 세탁 후 의류가 어떻게 변할지, 또는 라인에서 2,000벌의 의류가 1의 의류와 일치할지 여부에 대해 거의 알려주지 않습니다. 이는 섬유와 접힌 스웨터 사이에서 일어나는 일로 귀결됩니다. 공장 현장에서 수십 가지 결정이 내려지지만, 그 중 대부분은 완성된 작품에서는 보이지 않습니다.

저는 산동성 지난에서 수직계열형 캐시미어와 천연섬유 니트웨어 공장을 운영하고 있는데, 저희를 직접 방문하는 모든 바이어에게 이렇게 안내합니다. 섬유 선택, 분류, 방적, 염색, 프로그래밍, 편직, 연결, 세탁, 성형, 찌기, 프레싱 및 검사 등 모든 단계를 수행합니다. 제가 고객을 우리 층으로 안내하는 것처럼 여러분도 안내해 드리겠습니다.

섬유에서 니트웨어 완성까지의 여정

프리미엄 품질은 섬유에서 시작됩니다

1.1 섬유 선택이 모든 것을 결정합니다

몇 달 전에 내린 잘못된 섬유 결정을 수정하는 편직기에서는 아무 일도 일어나지 않습니다. 우리는 생 캐시미어가 들어올 때 섬세함, 스테이플 길이 및 배치 간 일관성이라는 세 가지 사항을 살펴보고 있습니다.

캐시미어에 손에 닿는 느낌을 주는 것은 미세한 섬유입니다. 직경은 미크론 단위로 측정되며, 촘촘할수록 실이 부드러워집니다. 구매자가 이에 대해 덜 묻더라도 긴 스테이플 길이도 그만큼 중요합니다. 짧고 부서지기 쉬운 섬유는 소매와 칼라에서 먼저 분해됩니다. 더 긴 섬유는 서로 결합하고 정상적인 마모로 인한 보풀을 방지합니다. 일관성은 이 둘을 하나로 묶습니다. 섬도가 로트마다 변동하면 실 강도도 이에 따라 변동하고 모든 하류 단계에서 이러한 불안정성이 상속됩니다.

스웨터가 완성되면 이 모든 것이 보이지 않습니다. 나중에 취소할 수 없는 결정이기도 합니다.

1.2 분류 및 탈모

염소에서 채취한 생 캐시미어는 실로 가공할 준비가 되어 있지 않습니다. 부드러운 다운 섬유와 거친 가드 헤어가 혼합된 소재로, 이 둘을 분리해야만 방사가 시작됩니다. 우리는 다운 섬유를 온전하게 유지하면서 가드 털을 뽑아내는 기계적 탈모를 통해 이 작업을 수행합니다. 이 단계를 놓치거나 서두르면 아무리 마감 처리를 해도 완전히 숨길 수 없는 거칠고 울퉁불퉁한 실이 나옵니다.

올바르게 수행하면 제모를 통해 예측 가능하게 편직되는 깨끗하고 균일한 원재료를 얻을 수 있습니다. 제대로 수행하지 않으면 의복 전체에 고르지 못한 질감이 생기고 패널마다 편안함이 달라집니다. 나는 이 단계에서 종이에서는 괜찮아 보이지만 손으로 ​​만져보면 잘못된 느낌이 드는 섬유 로트를 거부했습니다. 탈모 품질은 측정하기 전에 느끼는 것입니다.

1.3 원사 정방

방적은 준비된 섬유를 의류에 모든 특성을 전달하는 실로 변환합니다. 목표는 단순히 '실 만들기'가 아니라 스핀들 1과 스핀들 400에서 동일한 방식으로 작동하는 실입니다.

여기서는 세 가지 변수가 중요합니다. 원사 두께는 균일해야 하고, 꼬임은 균형을 유지해야 하며, 장력은 작업 전반에 걸쳐 일정하게 유지되어야 합니다. 그 중 하나라도 잘못되면 나중에 보게 될 것입니다. 고르지 않게 짜여진 천, 모양이 사라지는 의복, 또는 스웨터 하나에 걸쳐 손의 느낌이 일관되지 않는 것처럼 말입니다. 회전 후의 모든 것은 이 단계에서 나오는 것이 무엇인지에 따라 달라지므로 통과 단계가 아닌 제어점으로 취급합니다.

1.4 원사 염색

우리의 프리미엄 프로그램 대부분은 한 스티치가 편직되기 전 실 단계에서 염색됩니다. 원사 염색은 의류의 모든 패널에 균일한 색상을 제공하고 생산 유연성을 높여줍니다. 완성된 제품을 다시 염색하는 대신 하나의 염색 로트에서 다양한 스타일을 편직할 수 있습니다.

여기에서 제어되는 색상은 의류의 수명이 다할 때까지 더 잘 유지됩니다. 성급하게 관리되거나 제대로 관리되지 않은 염료 배치는 몇 달 후 동일한 주문의 제품 간에 색이 바래거나 색상이 변하는 현상으로 나타납니다. 이러한 불만 사항은 컨테이너가 배송된 지 오랜 후에 내 책상에 도착합니다.

의상 만들기

2.1 편성 전 프로그래밍

니트웨어는 커팅 테이블에서 시작되지 않습니다. 프로그램으로 시작됩니다.

기술 팩이 내 책상 위에 도착하면 가장 먼저 해야 할 일은 이를 기계 지침(스티치 구조, 네크라인 모양, 소매 구조, 모든 패널의 정확한 치수)으로 변환하는 것입니다. 이 프로그램은 편직기에 각 조각을 완성된 모양으로 만드는 방법을 알려줍니다.

여기서 프로그래밍 오류는 작지 않습니다. 예를 들어, 래글런 슬리브의 감소율을 잘못 계산하면 누군가가 알아채기도 전에 전체 생산 과정에서 반복됩니다. 왜냐하면 기계는 매번 지시된 대로 정확하게 작동하기 때문입니다. 정확한 의복은 정확한 프로그램, 풀스톱에서 시작됩니다.

2.2 정밀편직

일단 프로그램이 잠기면 기계가 인계받습니다. 그러나 '자동화'는 '손을 떼는' 것을 의미하지 않습니다. 우리는 기계 보정, 실 공급 장력 및 스티치 형성을 지속적으로 관찰하고 있습니다. 왜냐하면 편직 기계는 1단계에서 아무도 그것을 잡지 못하면 작은 오류를 수천 번 기꺼이 반복할 것이기 때문입니다.

장력의 작은 변화는 직물 밀도와 스티치 정의의 차이로 나타납니다. 이는 구매자가 좋은 조명 아래에서 두 개의 스웨터를 나란히 놓았을 때 알아차릴 수 있는 종류입니다. 안정적인 편직은 모든 ​​패널이 연결, 세탁 및 나중에 마무리 작업에서 동일한 방식으로 작동하도록 해줍니다. 기계에 관한 것이 아니라 누가 그것을 보고 있는지에 관한 것입니다.

2.3 완전한 구조의 건축

우리의 프리미엄 스타일 중 상당수는 컷앤소우가 아닌 풀 패션으로 제작되었습니다. 큰 천 조각을 편직하고 패널을 잘라내는 대신 앞면, 뒷면, 소매, 칼라 등 각 패널을 완성된 모양과 치수에 맞게 직접 편직합니다.

장점은 현실입니다. 패턴에 따라 천을 자르지 않기 때문에 낭비가 적습니다. 마감하거나 보강할 절단 모서리가 없기 때문에 모든 패널의 모서리가 더욱 깔끔해집니다. 그리고 나중에 모양을 다듬는 것이 아니라 니트 자체에 의해 옷의 모양이 만들어지기 때문에 실루엣이 더 좋습니다. 니트 원단을 절단하면 절단선이 약해집니다. 풀 패션 구조는 이러한 문제를 완전히 방지합니다.

2.4 연결 및 조립

패널이 기계에서 분리되면 기존 재봉이 아닌 루프 간 프로세스인 연결을 통해 결합됩니다. 연결 기계는 각 패널 가장자리에서 개별 니트 루프를 선택하여 한 땀 한 땀 연결하여 솔기 부분에서 직물의 자연스러운 신축성과 손의 느낌을 그대로 유지합니다.

화려하지 않아서 간과하기 쉬운 단계 중 하나입니다. 그러나 제대로 연결되지 않은 솔기는 겨드랑이, 어깨 등 일반적인 착용 중에 의류가 움직이고 늘어나는 모든 부위에 빠르게 나타납니다. 나는 원사 자체보다 연결로 인해 더 자주 반품을 추적했습니다. 좋은 링커는 우리 현장에서 가장 숙련된 사람들 중 일부이며 일주일 만에 구축할 수 있는 기술이 아닙니다.

마무리는 최종 품질을 정의합니다

3.1 세탁

세탁은 청소가 아닙니다. 세탁은 캐시미어가 실제로 캐시미어가 되는 부분입니다. 편직기에서 막 나온 직물은 완성된 의류보다 더 뻣뻣하고 납작합니다. 세탁은 섬유를 이완시키고 구매자가 좋은 스웨터에서 연상하는 로프트와 부드러움을 이끌어냅니다.

우리는 수온, 사이클 시간, 기계적 작용을 긴밀하게 제어합니다. 각각의 결과가 결과를 바꾸기 때문입니다. 너무 뜨겁거나 너무 오래 가열하면 수축되거나 펠트 현상이 발생합니다. 너무 부드럽고 손의 느낌이 전혀 발전하지 않습니다. 이 단계는 또한 옷의 모양을 잡아주고 스팀 처리를 하도록 설정합니다. 세탁을 잘못하면 아무리 눌러도 다운스트림이 고칠 수 없습니다.

3.2 형성

방금 세탁한 섬유는 편안하고 솔직히 크기가 약간 예측할 수 없습니다. 쉐이핑은 신체 길이, 가슴 너비, 소매 길이, 작업 등 모든 의류를 실제 사양에 맞게 측정하고 재설정하는 곳으로 일반적으로 테크 팩에 내장된 차단 형태를 사용합니다.

1주차에 주문한 미디엄 사이즈가 6주차에 배송된 미디엄 사이즈와 일치하는지 확인하는 단계입니다. 구매자는 모양이 만들어지는 것을 보지 못하지만, 건너뛴 경우의 결과를 절대적으로 봅니다. 같은 사이즈의 의류가 동일하게 측정되지 않는 경우입니다.

3.3 스팀 처리 및 표면 마감

사람들은 김이 나는 것이 단지 주름 제거일 뿐이라고 생각합니다. 우리 층에서는 최종 조각 단계에 더 가깝습니다. 증기를 제어하면 섬유가 완성된 위치에 고정되고, 이것이 스웨터에 드레이프를 부여합니다. 즉, 뻣뻣함보다는 약간의 떨어지는 느낌과 움직임을 제공합니다.

스타일과 섬유 혼합에 따라 여기서 추가 표면 처리를 실행할 수 있으며, 이는 항상 섬유를 가리기보다는 섬유의 자연스러운 특성을 끌어내는 것을 목표로 합니다. 이는 미묘한 단계이지만 구매자가 완성된 의류를 집어 들고 라벨을 확인하기도 전에 처음 3초 동안 알아차리는 단계입니다.

3.4 최종 프레싱

마지막 마무리 단계는 프레싱이며, 이는 의류가 검사를 받기 전에 최종 형태를 갖추는 단계입니다. 우리는 실루엣을 다듬고, 남아 있는 표면의 불규칙성을 평탄화하고, 배치의 모든 부분이 동일한 방식으로 나타나도록 하고 있습니다.

이는 또한 의류가 공식적으로 QC에 들어가기 전에 시각적인 검사를 수행하는 곳이기도 합니다. 물론 스웨터는 소재로 판단됩니다. 하지만 수천 개의 주문에 걸쳐 마감의 일관성은 실제로 신뢰할 수 있는 공장과 일관성이 없는 공장을 구분하는 요소입니다.

각 제조 단계가 최종 제품 품질에 미치는 영향

이는 WFS의 자체 생산 순서를 반영합니다. 정확한 단계 이름은 공장마다 다르지만 각 단계가 마지막 품질을 상속받는 종속성 체인은 업계 전반에 걸쳐 유지됩니다.

생산 전반에 걸친 품질 관리

4.1 품질은 최종 검사 이전에 시작됩니다.

사람들은 QC를 배송이 출발하기 전 최종 점검으로 생각합니다. 우리 층에서는 생섬유가 도착하는 날부터 시작됩니다. 섬유 품질, 원사 일관성, 편직 정확도 및 마무리 결과는 생산이 끝날 때뿐만 아니라 생산이 진행되면서 모두 확인됩니다.

원사 단계에서 문제를 파악하는 데는 한 시간이 소요됩니다. 500벌의 의류를 편직하고 연결하고 세탁한 후에도 동일한 문제가 발생하면 며칠이 걸리고 구매자와 매우 불편한 전화 통화를 해야 합니다. 이것이 우리가 마지막 핸드오프뿐만 아니라 모든 핸드오프에서 검사하는 이유입니다.

4.2 측정검사

동일한 프로그램으로 편직된 의류라도 아무도 지켜보지 않으면 세탁 및 마감 후에 치수가 흐트러질 수 있습니다. 측정 검사는 승인된 기술 팩(프로그래밍에서 전체 프로세스를 시작한 동일한 문서)과 비교하여 신체 길이, 가슴 너비, 어깨 너비, 소매 길이 및 전체 비율을 확인합니다.

브랜드의 경우 이는 서류 작업이 아닙니다. 고객이 귀하에게서 구매한 다른 모든 매체와 꼭 맞는 매체를 받는 것과 반품하는 것의 차이입니다.

4.3 외관검사

측정 외에도 모든 의류는 포장되기 전에 육안 검사를 받습니다. 우리는 스티치 정의, 솔기 품질, 색상 일관성 및 전체적인 모양을 살펴보고 스티치 누락, 고르지 못한 장력, 느슨한 실, 얼룩 또는 마감 표시를 확인합니다.

그 자체로는 사소한 것처럼 보일 수 있습니다. 여기에는 드롭 스티치, 저기에는 약간 느슨한 실이 있습니다. 그러나 배송물을 평가하는 구매자는 개별 결함이 아닌 패턴을 봅니다. 그리고 배치 전반에 걸쳐 일관된 외관은 실제로 안정적인 제조 프로세스를 나타내는 신호입니다.

4.4 포장은 제품 품질을 보호합니다

QC는 의류가 검사를 통과한다고 끝나지 않습니다. 포장은 제조의 마지막 단계이며 의류가 바닥에 있던 상태 그대로 도착하는지 여부를 결정하는 단계입니다.

각 부품은 사양에 맞게 접혀 먼지와 습기로부터 보호되며 운송 중에도 모양이 유지되도록 포장됩니다. 또한 밀봉되기 전에 라벨, 태그 걸기, 관리 지침이 브랜드 요구 사항과 일치하는지 확인합니다. 모든 내부 점검을 통과했지만 구겨지거나 라벨이 잘못 부착된 의류는 고객이 생각하는 한 여전히 불량품입니다.

프리미엄 니트웨어에 프로세스 통합이 중요한 이유

5.1 제조는 개별 단계 그 이상입니다

이 단계 중 어느 것도 독립적이지 않습니다. 일관성 없는 실은 두 단계 후에 뜨개질 문제로 나타납니다. 부정확한 형태는 그로부터 두 단계 후에 크기 조정 불만으로 나타납니다. 내가 테이블의 구매자 측에 앉아 있다면 '이 공장이 잘 짜여질 수 있는지'뿐만 아니라 '이 공장이 전체 체인을 관리하는지'를 알고 싶을 것입니다. 왜냐하면 두 번째 질문은 전체 생산 실행에 걸쳐 실제로 일관성을 예측하는 것이 무엇인지이기 때문입니다.

5.2 수직적 통합이 일관성을 향상시키는 이유

섬유 소싱, 방적, 염색, 편직 및 마감 처리가 서로 다른 공급업체에 맡겨지면 모든 핸드오프는 정보가 손실되는 곳입니다. 즉, 실과 함께 이동하지 않는 염료 로트 번호, 다음 공장에서 재해석되는 공차 사양입니다. 나는 그런 일이 일어나는 것을 보아왔고, 그것이 개인의 잘못은 거의 결코 아닙니다. 구조적인 문제입니다.

우리는 지난의 한 층에서 섬유 준비, 편직, 마무리 및 QC를 하나의 작업으로 수행합니다. 성형 작업에서 측정 문제가 나타나면 세 곳의 다른 공급업체에 이메일을 보내고 일주일 동안 답변을 기다리는 대신 당일 오후에 뜨개질 라인으로 돌아갈 수 있습니다.

5.3 지속적인 품질 개선

검사는 단순한 통과/실패 게이트가 아니라 피드백입니다. 외관 검사를 통해 실행 전반에 걸쳐 동일한 결함을 표시하기 시작하면 더 크고 비용이 많이 드는 문제가 되기 전에 뜨개질 라인에 무언가를 알려줍니다. 조기에 이루어진 작은 조정은 저렴합니다. 컨테이너를 포장한 후에는 동일한 수정이 이루어지지 않습니다.

5.4 브랜드파트너를 위한 일관된 결과 제공

어떤 공장이라도 하나의 훌륭한 샘플을 생산할 수 있습니다. 실제 테스트는 조각 3,000이 조각 2만큼 조각 1과 밀접하게 일치하는지 여부입니다. 브랜드가 제조 파트너를 선택할 때 실제로 구매하는 것은 좋은 의류 하나가 아니라 반복되는 시스템입니다.

우리는 100% 캐시미어, 실크-캐시미어, 메리노-캐시미어, 울, 실크, 리넨, 면 혼방 소재의 풀오버, 가디건, 드레스, 바지, 스카프, 담요, 비니, 폴로, 조끼 및 액세서리 전반에 걸쳐 3GG ~ 18GG 게이지를 운영하며 연간 약 600,000개를 생산하며 MOQ는 스타일당 100개부터 시작합니다. 그 뒤에 있는 프로세스가 처음부터 끝까지 관리되지 않으면 그 규모는 아무 의미가 없습니다. 이것이 이 연습의 전체 요점입니다.

결론

완성된 캐시미어 스웨터는 섬유 선택, 털 제거, 회전 장력, 링커의 꾸준한 손길, 분 단위로 정해진 세탁 주기 등 수많은 바람직하지 않은 결정의 합입니다. 완성된 작품에는 그 어느 것도 개별적으로 나타나지 않습니다. 이 두 가지가 합쳐지면 한 번 고급스러운 느낌을 주는 의류와 50번 입어도 여전히 고급스러운 느낌을 주는 의류의 전체적인 차이입니다.

제조 파트너를 평가하는 경우 인상적인 단일 단계보다는 섬유에서 완성된 의류까지 전체 체인이 관리되는 방식에 대해 자세히 물어보십시오. 이 질문은 어떤 견본 카드보다 장기적인 일관성에 대해 더 많은 것을 알려줍니다.

— David Si, WFS Cashmere Industry Co., Ltd. CEO